Quy trình sản xuất ống thép liền mạch cán nóng

Nguyên tắc cốt lõi củaống liền mạch cán nóngsản xuất: Gia nhiệt và xuyên qua phôi thép đặc → cán thành vỏ ống rỗng → giảm và định cỡ thành nhiều lớp → làm mát và hoàn thiện. Quá trình này không bao gồm các đường nối hàn, dẫn đến hiệu suất chịu áp lực tổng thể vượt trội.

I. Chuẩn bị nguyên liệu

Kiểm tra phôi

Sử dụng phôi tròn đúc liên tục; trải qua quá trình phát hiện lỗ hổng để kiểm tra các vết nứt bên trong, độ xốp và tạp chất xỉ; đo đường kính ngoài và chiều dài; loại bỏ các phôi bị lỗi.

Cắt theo chiều dài

Cưa thành phôi tròn có chiều dài cố định theo yêu cầu thành phẩm; loại bỏ các vệt ở mặt cuối và vảy oxit.

mài và làm sạch

Mài đi các vết nứt, rỗ và vảy trên bề mặt để ngăn ngừa các khuyết tật lan truyền trong quá trình gia nhiệt và cán.

II. Gia nhiệt phôi (Quy trình quan trọng)

Đưa vào lò nung quay; được làm nóng đồng đều với vùng kiểm soát nhiệt độ ở khoảng 1200°C;

Thời gian ngâm thích hợp đảm bảo sự đồng đều nhiệt độ giữa bên trong và bên ngoài phôi, làm giảm khả năng chống xuyên thủng và ngăn ngừa nứt bên trong;

Vận chuyển qua bàn lăn sau khi gia nhiệt; vảy oxit sắt ở nhiệt độ cao được loại bỏ khỏi bề mặt.

III. Xuyên (Rắn đến rỗng)

Phôi tròn đã được nung nóng được đưa vào máy nghiền cán xiên; hai cuộn nghiêng dẫn phôi quay và tiến lên;

Một chốt xuyên trung tâm đùn phôi, biến phôi rắn thành vỏ rỗng (ống mẹ);

Lớp vỏ thu được có độ dày thành không đồng đều, bề mặt gồ ghề và chiều dài ngắn; nó chỉ đơn thuần là một sản phẩm bán thành phẩm.

IV. Cán ống (Giảm và kéo dài tường - Quá trình tạo hình lõi)

Hai quy trình chính:

1. Trục gá liên tục được giữ lại (PQF - Quy trình chính xác cao chính thống)

Vỏ được chất lên một trục gá dài và đưa vào máy cán liên tục nhiều chân đế; cán đồng thời làm mỏng thành và kéo dài đường ống, cải thiện đáng kể độ đồng đều của thành và độ chính xác về kích thước.

2. Quy trình cán ống tự động (Cơ sở cũ, quy mô nhỏ)

Vỏ được hâm nóng lại; Việc giảm bức tường đạt được thông qua việc lăn qua lại vào phích cắm; chủ yếu được sử dụng cho các ống liền mạch tiêu chuẩn có đường kính nhỏ đến trung bình.

Cán tạo ra một "ống thô" (hoặc nở hoa) với thành mỏng hơn đáng kể và chiều dài gấp đôi. 

V. Cân bằng và hâm nóng

Máy nghiền cân bằng: Sử dụng cán chéo để điều chỉnh tốt nhằm loại bỏ hiện tượng ôvan và điều chỉnh độ lệch độ dày thành cục bộ;

Nhiệt độ của vỏ rỗng giảm xuống; sau đó nó được đưa vào lò hâm nóng để tăng nhiệt độ chuẩn bị cho việc định cỡ.

VI. Định cỡ/Thu nhỏ (Kiểm soát Đường kính Ngoài)

Máy định cỡ: Sử dụng nhiều giá đỡ cuộn đứng có rãnh tròn để chuẩn hóa đường kính ngoài và đảm bảo độ tròn;

Ống có thành dày, đường kính lớn chỉ trải qua quá trình định cỡ; Các ống có thành mỏng, đường kính nhỏ được xử lý bằng máy nghiền giảm, giúp giảm đường kính ngoài qua nhiều lần chuyền để sản xuất hàng loạt các ống liền mạch có thông số kỹ thuật nhỏ.

VII. làm mát

Các ống thép cán nóng đi qua bệ làm mát và được làm mát đến nhiệt độ môi trường xung quanh bằng cách phun không khí hoặc phun nước; quá trình này làm giảm ứng suất lăn và ổn định cấu trúc vi mô.

VIII. hoàn thiện

Làm thẳng: Máy ép tóc bảy cuộn điều chỉnh độ cong và đảm bảo độ thẳng;

Cắt bỏ phần cuối: Cưa các phần không bằng phẳng hoặc bị biến dạng ở hai đầu để làm vuông góc các đầu ống;

Đối mặt và vát đầu ống: Việc vát các đầu ống để tạo điều kiện thuận lợi cho việc hàn hoặc kết nối sau này.

IX. Kiểm tra, phát hiện lỗ hổng và lưu kho

Kiểm tra kích thước: Kiểm tra tại chỗ đường kính ngoài, độ dày thành, chiều dài và hình bầu dục;

Kiểm tra không phá hủy (NDT): Kiểm tra dòng điện xoáy và siêu âm để phát hiện các vết nứt hoặc lớp mỏng bên trong;

Kiểm tra thủy tĩnh: Kiểm tra áp suất của từng đường ống để kiểm tra rò rỉ;

Kiểm tra lại bề mặt bằng tay: Đánh dấu mác thép, thông số kỹ thuật và số lô;

Xử lý chống ăn mòn (theo yêu cầu): Sử dụng dầu chống gỉ, làm đen hoặc mạ kẽm; đóng gói và lưu kho.